«Алданзолото», входящая в состав Группы «Полюс», наращивает производство золота и планирует увеличение объемов выпуска продукции почти в два раза в ближайшие пять лет. О том, как якутское предприятие решает вопросы с сокращением операционных расходов, какие новые технологии внедряются в производство и соблюдаются ли нормы экологической безопасности, рассказали «Газете.Ru» гендиректор «Алданзолото» ГРК» Алексей Носков и директор по охране труда, промышленной безопасности и экологии АО «Полюс» Роман Дертинов.
- Как компания себя чувствует в условиях падения цен на золото на мировом рынке? Золотодобытчиков снижение цен на золото заставляет более серьезно относиться к денежным затратам на производстве. Одна из главных задач, которая стоит сейчас перед нами, - это повышение операционной эффективности. Мы ищем решения по сокращению затрат за счет технических решений, таких как повышение извлечения золота из руды, например, или снижение затрат на реагенты, которые используются в производстве. - А реагенты какие используете – отечественного или иностранного производства? Фабрика закупает реагенты в России. Также используем реагенты китайского производства. - Каким образом удается увеличить операционную эффективность? Это происходит, прежде всего, за счет сокращения производственных расходов. Разрабатываются различные проекты по модернизации предприятия. Большое внимание уделяется трудовой дисциплине, повышению уровня промышленной безопасности, профессионализма и классности сотрудников. Стараемся как можно больше привлекать молодых кадров – тут тоже действует целая программа, которая помогает оптимизировать производство, работает на повышение производительности труда. - Конкретные примеры можете привести, каким образом удалось сэкономить? Возьмем, например, электроэнергию. В Якутии самая дорогая электроэнергия в России. В этом году Куранахская ЗИФ заключила договор с компанией «Витимэнерго», что дало экономию в 20% по затратам на электроэнергию в рублях. Только фабрика, без учета других энергозатратных переделов, потребляет сейчас 14Мвт/ч, работает круглосуточно в три смены. За счет оптимизации технологических процессов удалось остановить одну из рудоперерабатывающих мельниц, что также дает возможность экономить 24Мвт/сутки. - Это единственное, где удалось сократить производственные расходы? Конечно, нет. Приведу еще пример: было модно в последние годы привлекать для ремонта техники подрядчиков со стороны. Последний год показал, что выгоднее обучать своих сотрудников, которые на этой технике работают. Сейчас на предприятии своими силами ремонтируются и автомобильный парк, и экскаваторы, самостоятельно чиним шины, которые приходится менять ежемесячно. Это тоже дает существенную экономию средств в части технического обслуживания. Помимо этого, например, модернизировали сгуститель. Мы его усовершенствовали своими силами, затраты составили всего несколько миллионов рублей. Нам предлагали сделать это сторонние организации – но стоимость называлась в разы выше, более 1 млн. евро за сгуститель. А их у нас пять штук. Внедрение в текущем году порядка 20 технологических идей даст экономический эффект в течение двух лет около 1 млрд. рублей: около 500 млн. экономии в этом году и столько же в 2016 году. Еще 70 технологических идей находятся на рассмотрении. - Покупка нового оборудования есть в планах у предприятия? В ближайшее время закупать новое оборудование для фабрики мы не планируем. Сейчас задача состоит в том, чтобы переделать уже существующее оборудование с одного типа работы на другое. Смысл процесса модернизации, который сейчас ведется, прост: есть старое оборудование и есть технологический процесс. Нам необходимо минимальными техническими затратами увеличить производительность. Капитальной замены оборудования при этом удается избежать. - Куранахское рудное поле как-то отличается от других золоторудных месторождений в России? Давно ли на нем ведутся разработки? Уникальность Куранахского месторождения в том, что оно не ярко выражено, без больших рудных тел. Рудные тела на Куранахском поле такие мелкие, что при сетке бурение 15 м на 15 м можно в рудное тело не попасть. Поэтому приходится проводить порой доразведку, чтобы дорабатывать такие блоки. Это создает дополнительные трудности. Фабрика начала работать в 1965 году, тогда переработка составляла 600-660 тыс. т руды в год. Содержание золота на заре работы Куранахской золотоизвлекательной фабрики находилось на уровне около 5 г на тонну. Со временем содержание золота в руде падало, и сейчас в среднем мы работаем с рудой с содержанием 1,3 г на тонну. - Сейчас подход к разработке месторождения изменился или остался прежним? Теперь мы располагаем технологиями, которые позволяют добывать золото даже из бедных руд. Если в 60-е годы прошлого века руду с содержанием менее 1,5 г на тонну сваливали в отвалы, то теперь мы эти отвалы используем как техногенное месторождение. Берем оттуда руду и методом кучного выщелачивания, когда руда складывается штабелями и орошается цианистыми растворами, извлекаем золото. В этом году таким способом будут отработаны 50 тыс. т руды, в 2016 году – уже до 250 тыс. т. Если в 2015 году только кучное выщелачивание позволит добыть 32 кг золота, то уже в следующем – более 150 кг. Объем перерабатываемой руды из отвалов планируем увеличивать ежегодно. Т.е. с помощью этого метода к 2020-2021 году мы рассчитываем производить ежегодно до 2 т золота. К тому же, изменился и такой важный показатель, как извлечение: в советское время он составлял около 68%, а сейчас мы добились уровня в 90% и порой даже выше. С таким высоким уровнем извлечения не только в России, но и в мире мало предприятий. Среди других бизнес-единиц группы «Полюс» такого показателя нет больше ни у каких других фабрик. - А в целом, какие планы по увеличению производства золота? В планах к 2020 году увеличить производство до 7 т в год. - Ведется ли разведка вблизи действующих месторождений? Какие есть предварительные данные? Мы проводим разведку, также осуществляем доразведку в пределах уже действующих месторождений. Эту работу нужно вести постоянно, чтобы у предприятия были перспективы. - Какова доля добычи Куранахского месторождения в общем объеме группы «Полюс»? Доля золота, которое добывается на Куранахском месторождении, в общем объеме «Полюса» - 8%. В ближайшее время планируется увеличение до 8,5%. План на этот год – 4,2 т, но мы уже превышаем плановые показатели. - Есть ли какие-то отличительные черты у золота, которое добывается на Куранахском рудном поле? Золото с Куранахского месторождения отличается высоким содержанием серебра в руде. Мы получаем здесь слитки лигатурного золота с содержанием золота 82-84%, оставшаяся доля – это серебро. Потом на аффинажном заводе в Красноярске доля золота доводится до 99-ой пробы. С «Красцветметом» работают все бизнес-единицы Группы «Полюс». - Куда впоследствии сбывается произведенное золото? Группа «Полюс» продает золото только российским банкам, в этом отношении за последнее время ничего не изменилось. - Есть ли нехватка в специалистах? Приходят ли молодые кадры? Некоторые проблемы с кадровым составом имеются. Точнее есть проблемы с уровнем специализации работников, он был очень низким. Когда я в апреле пришел работать на фабрику, я первым делом пошел поговорить с сотрудниками. Задавал им простейшие вопросы о технологии работы: задал 10 вопросов, не получил ни одного ответа. Они просто не могли объяснить, почему они работают так, а не иначе. Почему есть аккуратненький гидроциклон в 4 м в диаметре, а они используют допотопный классификатор? У него и производительность ниже, чем у гидроциклона. Приходится обучать, объяснять. Процесс идет несколькими путями. Коллектив, как часто бывает на производстве, достаточно замкнут и консервативен. «Чужаков» тут принимают плохо, поэтому просто привезти новых технологов - не самый правильный путь.Одна из сложностей с кадровым составом состоит в том, что 90% работников предприятия – это горняки. Что делать в карьере, они знают. А с технологией на фабрике они были плохо знакомы. Поэтому сейчас по возможности стараемся обучать, объяснять, мотивировать сотрудников на освоение современных технологий. В целом рабочей силы достаточно, но не хватает высококвалифицированных специалистов. - Теперь я хотела бы задать несколько вопросов директору по охране труда, промышленной безопасности и экологии группы «Полюс» Роману Дертинову.
Как золотодобыча влияет на экологию в районе? Как окружающая среда защищается от негативного воздействия? Существуют два фактора, которые определяют, соответствует ли производство нормам экологической безопасности или нет. Это государственные нормы РФ и международные требования, такие как ISO 14001 . По всем параметрам на Куранахском рудном поле производство ведется с соблюдением всех требований. Регулярно проводятся и государственные, и внутренние проверки. Внешние лаборатории осуществляют мониторинг окружающей среды по двум основным направлениям: охрана воздушного бассейна и охрана поверхностных и грунтовых вод. Как пример - хранение продуктов переработки, которые складируются в так называемом хвостохранилище. Это своего рода бассейн. Вообще хвосты – это технологический термин для продуктов отработки производства. Здесь внедрена российская разработка: для нейтрализации цианидов используется формалин. Удивительно, что два таких агрессивных реагента, как цианиды и формалин, при контакте создают удобрения. И у нас на хвостохранилище тростники растут, цапли живут, журавли и утки прилетают. Когда наше предприятие посетил министр экологии Якутии, он был приятно удивлен состоянием хвостохранилища. Вообще наличие флоры и фауны – наглядный фактор того, насколько высокие требования применяются к соблюдению экологической безопасности производства. - Один из способов получения золота – технология кучного выщелачивания руды – предполагает использование ядовитых цианистых растворов. Куда в дальнейшем идет отработанная руда? Данная технология экологически безопасна, так как концентрация реагентов в химических растворах не велика, пары не выделяются в атмосферу (химические растворы изолированы от окружающей среды при помощи полиэтиленовых материалов и скрыт монтаж систем орошения) и pH (10.5) –кислотность - поддерживается на постоянном уровне в течение всего времени. Отработанная руда может использоваться как платформа для следующего цикла выщелачивания. - Отвалы обработанных цианистыми растворами руд так и остаются токсичными? Отработанная руда подвергается рекультивации, первым этапом которой является промывка рудного штабеля (по системе труб) специальным раствором. То есть обезвреживание осуществляется раствором гипохлорита натрия, а потом уже происходит естественное разложение остаточных цианистых соединений. При наличии свободного почвенно-растительного слоя возможно покрыть им штабель. Но, как показывает практика, у цианида достаточно короткий период разложения - через 2-3 года отработанная руда теряет свою токсичность. Вблизи отработанного штабеля в ежедневном режиме проводится мониторинг на содержание вредных элементов в воде, так что в грунтовые воды никаких отходов не попадает. Другие актуальные материалы ежедневно на ваш e-mail:
